原油期貨質量檢驗制度

㈠ 原油期貨幾個常用的技術指標

原油期貨交易需要有一定的期貨經驗，實戰操作的話需要了解以下幾個方面:

了解美國經濟數據及經濟政策來預判近期各國貨幣兌的短，中，長期趨勢。因為，美國掌握了大量的原油輸出渠道，原油作用於工業發展。當美元出現升貶值時候，也決定了供應量。以此來控制國內的資金流通情況。因此，他們2者是負相關。

另外，也要了解各種技術指標來分析進出場點位及趨勢。參與原油期貨開戶交易，需要關注的有以下幾個常用的技術指標：

①蠟燭圖（K線），可以分析具體進出場點位跟趨勢。簡單來說看上一根蠟燭圖的收線情況來判斷下根蠟燭圖的走勢。

②MACD（平滑異同平均線），只可以分析宏觀趨勢。簡單來說根據金叉死叉及能量柱的多空放量及縮量來判斷。

③BOLL線（布林帶），可以分析具體進出場點位跟趨勢。這則指標可以說把行情均分成了幾分。天然的把行情畫在了區間之間。如布林帶三線放平之後，可以在上軌去沽空，下軌去低渣，目標來回看。

除此之外，還有江恩線，均線，sto,rsi等技術指標。如果想自己看盤的話，可以根據對這些指標的了解來找一條屬於自己的分析之路。術業有專攻，投資者只有了解期貨，學會期貨基礎知識和交易技巧，才能更好的把握原油期貨的交易機會。

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㈡ 質量檢驗管理制度

質量檢驗管理制度

1. 本廠執行廠設專檢,車間設互檢,修理班組設自檢」三檢制度」.全面負責對進維修過程的檢驗工作,各檢驗人員必須在相應的檢驗單上簽字;
2. 對檢驗不合格和未經檢驗的車輛不得維修出廠;
3. 檢驗人員對於質量檢驗的部分經過檢驗後,確定檢驗結果,同時對於檢驗經果負責;
4.「自檢」不合格的車輛應及時返工修復,對於延誤的時間和維修費用,由相應責任人承擔責任;
5.「互檢」不合格的車輛及時通知廠辦和有關技術人員,並讓其做出裁決,明確責任,對責任人追究其在誤工期和增加維修費用等而造成的經濟和聲譽的損失;
6.「專檢」人員檢驗出的不合格車輛應及時返修和追加項目,同時追究有關責任人的責任;
7. 對於明顯維修缺陷,檢驗未能檢驗出來,同時直接出廠的應追究有關檢驗人員的責任;
8. 對於隱性缺陷和有關電子元件的缺陷,在檢驗過程中未能發現出故障的,視情節減少相應檢驗員的責任;

這只是個範本，你可以再修改一下。

㈢ 質量管理制度

按公司質量體系制定製度。

㈣ 質量管理制度

轉載以下資料供參考

品質管理制度
1、總 則
第一條:目的為保證本公司品質管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特製定本細則。 第二條:范圍 本細則包括: (一)組織機能與工作職責； (二)各項品質標准及檢驗規范； (三)儀器管理； (四)品質檢驗的執行； (五)品質異常反應及處理； (六)客訴處理； (七)樣品確認； (八)品質檢查與改善。 第三條:組織機能與工作職責 本公司品質管理組織機能與工作職責。 各項品質標准及檢驗規范的設訂 第四條:品質標准及檢驗規范的范圍規范包括: (一)原物料品質標准及檢驗規范； (二)在製品品質標准及檢驗規范； (三)成品品質標准及檢驗規范的設訂； 第五條:品質標准及檢驗規范的設訂 (一)各項品質標准 總經理室生產管理組會同品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規范"，並參考①國家標准②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身製造能力⑥ 原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈總經理批准後品質管理部一份，並交有關單位憑此執行。 (二)品質檢驗規范 總經理室生產管理組召集品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標准④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注於"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。 第六條:品質標准及檢驗規范的修訂 (一)各項品質標准、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。 (二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標准及規范的合理性，酌予修訂。 (三)品質標准及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會簽意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
2、儀器管理
第七條:儀器校正、維護計劃
(一)周期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。 (二)年度校正計劃及維護計劃？ 儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條:校正計劃的實施
(一)儀器校正人員應依據"年度校正計劃"執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。 (二)儀器外協校正:有關精密儀器每年應定期由使用單位通過品質管理部或研發部申請委託校正，並填立"外協請修單"以確保儀器的精確度。 第九條:儀器使用與保養 1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依"檢驗規范"內的操作步驟操作，使用後應妥善保管與保養。 2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外) 。 3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。 4、各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由品質管理部不定期抽檢。 5.儀器保養 (1)儀器保養人員應依據"年度維護計劃"執行保養作業並將結果記錄於"儀器維護卡"內。 (2)儀器外協修造:儀器邦聯保養人員基於設備、技術能力不足時，保養人員應填立"外表請修申請單"並呈主管核准後送采購辦理外協修造。(3)任何儀器損壞後的維修都應當保留維修履歷及驗證記錄，以便追蹤。
3、原物料品質管理
第十條；原物料品質檢驗 (1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據"資材管理辦法"的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立材料驗收單(基板)"、"材料驗收單(鑽頭)"及"材料驗收單(一般)"，通知品質管理工程人員檢驗且品質管理工程人員於接獲單據三日內，依原物料品質標准及檢驗規范的規定完成檢驗。 (2)"材料驗收單"(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式五聯檢驗完成後，第一聯送采購，核對無誤後送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯品質管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄於"供應廠商品質記錄卡"，並每月根據原物料品名規格類別的結果統計於"供應商品質統計表"及每月評核供應商的行分於"供應商的評價表"，提供采購作為選擇對抗廠商的參考資料。
4、製造前品質條件復查
第十一條:製造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品)品質管理部主管收到"製造通知單"後，應於一日內完成審核。
(一)"製造通知單"的審核
1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司製造規范。 2、種類-客戶提供的油墨顏色。 3、底板-底板規格是否符合公司製造規范，使用於特殊要求者有否特別註明。 4、品質要求-各項品質要求是否明確，並符合本公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。 5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。 6、是否使用特殊的原物料。
(二)製造通知單審核後的處理
1、新開發產品、"試制通知單"及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關製造條件等並簽認，若確認其品質要求超出製造能力時應述明原因後，將"製造通知單"送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。 2、新開發產品若品質標准尚未制定時，應將"製造通知單"交研發部擬定加工條件及暫訂品質標准，由研發部記錄於"製造規范"上，作為製造部門生產及品質管理的依據。 第十二條:生產前製造及品質標准復核 (一)製造部門接到研發部送來的"製造規范"後，須由科長或組長先查核確認下列事項後始可進行生產: 1、該製品是否訂有"成品品質標准及檢驗規范" 作為品質標准判定的依據。 2、是否訂有"標准操作規范"及"加工方法"。 (二)製造部門確認無誤後於"製造規范"上簽認，作為生產的依據。
5、製程品質管理
第十三條:製程品質檢驗
(一)質檢部門對各製程在製品均應依"在製品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品品質。 (二)在製品品質檢驗依製程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗: 1、鑽孔-IPQC鑽孔科日報表。 2、修一-針對線路印刷檢修後分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄於IPQC修一日報表。 3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)後15條以上分別檢驗記錄於IPQC修二日報表。 4、鍍金-IPQC鍍金日報表。 5、底片製造完成正式鑽孔前由品質管理工程科檢驗並記錄於"底片檢查要項"。 6、其他如"噴錫板製程抽驗管理日報表"、"QAI進料抽驗報告"、"S/M抽驗日報表"等抽驗。 (三)品質管理工程科於製程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試: 1、鑽頭研磨後"規范檢驗"並記錄於"鑽頭研磨檢驗報告"上。 2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。 (四)各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送品質管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理室復核。 (五)質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立" 異常處理單"呈經(副)理核簽後送有關部門處理改善。 (六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。 (七)製程間半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。
第十四條:製程自主檢查
(一)製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯品質管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。 (二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。 (三)製程自主檢查規定依"製程自主檢查實施辦法"實施。
6、成品品質管理
第十五條:成品品質檢驗 成品檢驗人員應依"成品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。 第十六條:出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將品質與包裝檢驗結果填報"出貨檢驗記錄表"見(附表)呈主管批示後依綜合判定執行。
7、品質異常反應及處理
第十七條:原物料品質異常反應
(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"或"不合格"，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據"資材管理辦法"的規定呈核與處理。 (二)對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立"異常處理單"送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送采購單位與提供廠商交涉。
第十八條:在製品與成品品質異常反應及處理
(一)在製品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報"異常處理單"，並應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保品質。 (二)製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以"廢品報告單"提報，並經品質管理部復核才可報廢)。 第十九條:製程間品質異常反應 收料部門組長在製程自主檢查中發現供料部門供應在製品品質不合格時，應填寫"異常處理單"詳述異常原因，連同樣品，經報告科長後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並呈經理批示後，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。製造科召集機班人員檢查改善並依批示辦理後，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。
8、成品出廠前的品質管理
第二十條:成品繳庫管理
(一)品質管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依"製造流程卡"、"QAI進料抽驗報告"及有關資料審核確認後始可辦理繳庫作業。 (二)品質管理部門人員對於繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫"異常處理單" 詳述異常情況及附樣並擬定料品處理方式，呈經理批示後，交有關部門處理及改善。 (三)品質管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，把"異常處理單"呈總經理批示。
第二十一條:檢驗報告申請作業
(一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報"檢驗報告申請單"一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及品質要求後送總經理室產銷組。 (二)總經理室產銷組人員接獲"檢驗報告申請單"時，應轉經理室生產管理人員(品質要求超出公司成品品質標准者，須交研發部)研判是否出具"檢驗報告"，呈經理核簽後把"檢驗報告申請單"送總經理室產銷組，轉送品質管理部。 (三)品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，於製造後取樣做成品物性實驗，並依要求檢驗項目檢驗後將檢驗結果填入"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽後，第一聯連同"檢驗報告申請單"送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。 (四)特殊物、化性的檢驗，品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，會同研發部於製造後取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填於"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽，第一聯連同"檢驗報告申請表"送產銷組，第二聯自存。 (五)產銷組人員在接獲品質管理部人員送來的"檢驗報告表"第一聯及"檢驗報告申請單"後，應依"檢驗報告表"資料及參酌"檢驗報告申請單"的客戶要求，復印一份呈主管核簽，並蓋上"產品檢驗專用章"後送營業部門轉客戶。
9、產品品質確認
第二十二條:品質確認時機經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規范"生產中遇有下列情況時，應將"製作規范"或經理批示送確認的"異常處理單"由品質管理部門人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於"品質確認表"，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。 (一)批量生產前的品質確認。 (二)客戶要求品質確認。 (三)客戶附樣與製品材質不同者。 (四)客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。 (五)生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。 (六)經經理或總經理指示送確認者。 第二十三條:確認樣品的生產、取樣與製作 (一)確認樣品的生產 1、若用戶要求確認底片者由研發部製作供確認。 2、若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。 (二)確認樣品的取樣 品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同"品質確認表"交由業務部送客戶確認。 第二十四條:品質確認書的開立作業 (一)品質確認書的開立 品質管理部人員在取樣後應即填"品質確認表"一式二份，編號連同樣品呈經理核簽並於"品質確認表"上加蓋"品質確認專用章"轉交研發部及生產管理人員，且在"生產進度表"上註明"確認日期"後轉交業務部門。 (二)客戶進廠確認的作業方式 客戶進廠確認需開立"品質確認表"品質管理人員並要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。 第二十五條:品質確認處理期限及追蹤 (一)處理期限 營業部門接獲品質管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。 (二)品質確認追蹤 品質管理部人員對於未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。 (三)品質確認的結案 品質管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的"品質確認表"後，應即會經理室生產管理人員於"生產進度表"上註明確認完成並以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。
10、 品質異常分析改善
第二十六條:製程品質異常改善 "異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。 第二十七條:品質異常統計分析 (一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"各機班、料號不良分析日報表" 送經理核示後，送製造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。 (二)品質管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。 (三)各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報"成品報廢單"會品質管理部MPB確認後始可報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報"製程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。 第二十八條:品質管理圈活動 為培養基層幹部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。贊同7| 評論(2)。

㈤ 上海原油期貨交易規則是什麼

INE原油期貨合約及主要交易規則

交易手續費

人民幣20元/手，平今倉交易免收交易手續費

㈥ 質量檢查制度有哪些

質量檢查制度

嚴格執行「三檢」制度。各項目部都要按照國家現行《規范》來認真作好備檢驗批、分項、分部（子分部）的施工質量驗收工作。
每道工序完成後，除了自檢和專職質檢員檢查外，還應進行工序之間的交接檢查，上道工序應滿足下道工序的施工條件和要求，相關專業工種之間也應進行交接檢驗，並形成記錄。
分管生產的經理每旬組織一次質量專項檢查，對公司所屬的所有在建項目工程質量進行一次檢評，並認真做好檢查評定記錄，作為年終對項目部質量工作評比的依據和駐工地代表工作年終的考核。同時根據工程進度情況進行不定期檢查。
公司經理每月組織一次有質量領導小組成員及項目經理參加的季度質量大檢查，依據國家現行的《建築工程施工質量驗收規范》來進行檢查評比。對前三名者予以表彰獎勵，對後三名者予以通報批評和罰款。
凡是檢查中發現的質量隱患，按「三定」原則，情節較輕者，如涉及到結構安全的需召開專題會議研究或請資深專家定出方案。

質量驗收制度

一、驗收程序單位工程由公司自檢無質量缺陷後，由本公司報單位工程驗收申請，由業主組織各相關單位參加共同驗收（公司總工、項目經理、現場技術負責人）並簽字，不能代簽否則責任自負。分項工程由項目部對分部內各分項自檢合格，由公司組織相關單位驗收。
分項工程由項目部通知公司，邀請監理共同驗收檢驗批工序。
二、質量驗收原則根據公司目前生產實際狀況，質量驗收前，必須與在確保安全生產狀況下進行，任何安全設施不到位或存在較大隱患，堅決不予驗收，直至「安全」達到標准或隱患消除。
三、每個檢驗批、分項、分部（子分部）工程完工後，應做好驗收資料的鑒證和保管工作。
四、對隱蔽工程驗收，在隱蔽前應由項目部負責人通知有關單位進行驗收並形成文件。
五、認真貫徹好質量「三檢」制度。（自檢、互檢、交接檢）
六、對重要工程的分部（子分部），分項和檢驗批的質量驗收，要求資料和照片同步，有要求錄像必須做到。
七、各分項、分部（子分部）工程驗收時，質量保證資料和自檢記錄等資料必須真實齊全，否則不予驗收。
八、單位工程竣工驗收時，各項資料必須完備，並簽證齊全，以達到備案規定的要求。

計量制度

單位工程施工時，施工現場必須架設磅秤和容器
計量員認真做好材料的司磅記錄。
嚴禁計量設施擺設，不使用，一經查實，將給予該項目負責人經濟處罰50元—100元/次。
無計量設施的施工現場，不允許施工，對屢教不改的項目部和施工隊進行通報批評和罰款處理。
計量施工牌必須用重量施工配合比，不準理論配合比。
公司所有計量設備的使用必須由公司負責人（即駐工地代表），無駐工地代表參與的，計量設備不予外借使用。

㈦ 質量檢驗的主要管理制度有哪些

質量檢驗的步驟：
1、根據產品技術標准明確檢驗項目和各個項目質量要求；
2、規定適當的方法和手段，藉助一般量具或使用機械、電子儀器設備等測定產品；
3、把測試得到的數據同標准和規定的質量要求相比較；
4、根據比較的結果，判斷單個產品或批量產品是否合格；
5、記錄所得到的數據，並把判定結果反饋給有關部門，以便促使其改進質量。
質量檢驗的主要管理制度：
在質量管理中，加強質量檢驗的組織和管理工作是十分必要的。我國在長期管理實踐中已經積累了一套行之有效的質量檢驗的管理原則和制度，主要有：
1、三檢制
三檢制就是實行操作者的自檢、工人之間的互檢和專職檢驗人員的專檢相結合的一種檢驗制度。
（1）自檢。自檢就是生產者對自己所生產的產品，按照圖紙、工藝和合同中規定的技術標准自行進行檢驗，並作出產品是否合格的判斷。這種檢驗充分體現了生產工人必須對自己生產的產品質量負責。通過自我檢驗，使生產者充分了解自己生產的產品在質量上存在的問題，並開動腦筋尋找出現問題的原因，進而採取改進措施，這也是工人參與質量管理的重要形式。
（2）互檢。互檢就是生產工人相互之間進行檢驗。主要有下道工序對上道工序流轉過來的半成品進行抽檢；同一機床、同一工序輪班交接班時進行相互檢驗；小組質量員或班組長對本小組工人加工出來的產品進行抽檢等。
（3）專檢。專檢就是由專業檢驗人員進行的檢驗。專業檢驗是現代化大生產勞動分工的客觀要求，它是自檢和專檢不能取代的。而且三檢制必須以專業檢驗為主導，這是由於現代生產中，檢驗已成為專門的工種和技術，專職檢驗人員對產品的技術要求、工藝知識和檢驗技能，都比生產工人熟練，所用檢測儀器也比較精密，檢驗結果比較可靠，檢驗效率也比較高；其次，由於生產工人有嚴格的生產定額，定額又同獎金掛鉤，所以容易產生錯檢和漏檢。那種以相信群眾為借口，主張完全依靠自檢，取消專檢，是既不科學，也不符合實際的。
2、重點工序雙崗制
重點工序雙崗制就是指操作者在進行重點工序加工時，還同時應有檢驗人員在場，必要時應有技術負責人或用戶的驗收代表在場，監視工序必須按規定的程序和要求進行。這里所說的重點工序是指加工關鍵零部件或關鍵部位的工序，可以是作為下道工序加工基準的工序，也可以是工序過程的參數或結果無記錄，不能保留客觀證據，事後無法檢驗查證的工序。實行雙崗制的工序，在工序完成後，操作者、檢驗員或技術負責人和用戶驗收代表，應立即在工藝文件上簽名，並盡可能將情況記錄存檔，以示負責和以後查詢。
3、留名制
留名制是指在生產過程中，從原材料進廠到成品人庫出廠，每完成一道工序，改變產品的一種狀態，包括進行檢驗和交接、存放和運輸，責任者都應該在工藝文件上簽名，以示負責。特別是在成品出廠檢驗單上，檢驗員必須簽名或加蓋印章。這是一種重要的技術責任制。操作者簽名表示按規定要求完成了這道工序，檢驗者簽名表示該工序達到了規定的質量標准。簽名後的記錄文件應妥為保存，以便以後參考。
4、質量復查制
質量復查制是指有些生產重要產品的企業，為了保證交付產品的質量或參加試驗的產品穩妥可靠、不帶隱患，在產品檢驗人庫後的出廠前，要請與產品設計、生產、試驗及技術部門的人員進行復查。
5、追溯制
追溯制也叫跟蹤管理，就是在生產過程中，每完成一個工序或一項工作，都要記錄其檢驗結果及存在問題，記錄操作者及檢驗者的姓名、時間、地點及情況分析，在產品的適當部位做出相應的質量狀態標志。這些記錄與帶標志的產品同步流轉。需要時，很容易搞清責任者的姓名、時間和地點，職責分明，查處有據，這可以極大加強職工的責任感。
6、質量統計和分析制
質量統計和分析就是指企業的車間和質量檢驗部門，根據上級要求和企業質量狀況，對生產中各種質量指標進行統計匯總、計算和分析，並按期向廠部和上級有關部門上報，以反映生產中產品質量的變動規律和發展趨勢，為質量管理和決策提供可靠的依據。統計和分析的統計指標主要有：品種抽查合格率、成品抽查合格率、品種一等品率、成品一等品率、主要零件主要項目合格率、成品裝配的一次合格率、機械加工廢品率、返修率等。
7、不合格品管理制
合格品管理不僅是質量檢驗也是整個質量管理工作的重要內容。對不合格品的管理要堅持「三不放過」原則，即：不查清不合格的原因不放過；不查清責任者不放過；不落實改進措施不放過。這一原則是質量檢驗工作的重要指導思想，堅持這種思想，才能真正發揮檢驗工作的把關和預防的作用。對不合格品的現場管理主要做好兩項工作，一是對不合格品的標記工作，即凡是檢驗為不合格的產品、半成品或零部件，應當根據不合格品的類別，分別塗以不同的顏色或作出特殊標記，以示區別；二是對各種不合格品在塗上標記後應立即分區進行隔離存放，避免在生產中發生混亂。對不合格品的處理有以下方法：（1）報廢；（2）返工；（3）返修；（4）原樣使用，也稱為直接回用。
8、質量檢驗考核制
在質量檢驗中，由於主客觀因素的影響，產生檢驗誤差是很難避免的，甚至是經常發生的。據國外資料介紹，檢驗人員對缺陷的漏檢率有時可高達15%一20%。檢驗誤差可分為：
（1）技術性誤差。它是指由於檢驗人員缺乏檢驗技能造成的誤差。
（2）情緒性誤差。它是指由於檢驗人員馬虎大意、工作不細心造成的檢驗誤差。
（3）程序性誤差。它是指由於生產不均衡、加班突擊及管理混亂所造成的誤差。
（4）明知故犯誤差。它是指由於檢驗人員動機不良造成的檢驗誤差測定和評價檢驗誤差的方法主要有：
（1）採用重復檢查，是由檢驗人員對自己檢查過的產品再檢驗一到兩次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。
（2）復核檢查：由技術水平較高的檢驗人員或技術人員，復核檢驗已檢查過的一批合格品和不合格品。
（3）改變檢驗條件：為了解檢驗是否正確，當檢驗人員檢查一批產品後，可以用精度更高的檢測手段進行重檢，以發現檢測工具造成檢驗誤差的大小。建立標准品。用標准品進行比較，以便發現被檢查過的產品所存在的缺陷或誤差。由於各企業對檢驗人員工作質量的考核辦法各不相同，還沒有統一的計算公式；又由於考核是同獎懲掛鉤，各企業的情況各不相同，所以很難採用統一的考核制度。但在考核中一些共性的問題必須注意，就是質量檢驗部門和人員不能承包企業或車間的產品質量指標；再就是要正確區分檢驗人員和操作人員的責任界限。