原油期货质量检验制度

㈠ 原油期货几个常用的技术指标

原油期货交易需要有一定的期货经验，实战操作的话需要了解以下几个方面:

了解美国经济数据及经济政策来预判近期各国货币兑的短，中，长期趋势。因为，美国掌握了大量的原油输出渠道，原油作用于工业发展。当美元出现升贬值时候，也决定了供应量。以此来控制国内的资金流通情况。因此，他们2者是负相关。

另外，也要了解各种技术指标来分析进出场点位及趋势。参与原油期货开户交易，需要关注的有以下几个常用的技术指标：

①蜡烛图（K线），可以分析具体进出场点位跟趋势。简单来说看上一根蜡烛图的收线情况来判断下根蜡烛图的走势。

②MACD（平滑异同平均线），只可以分析宏观趋势。简单来说根据金叉死叉及能量柱的多空放量及缩量来判断。

③BOLL线（布林带），可以分析具体进出场点位跟趋势。这则指标可以说把行情均分成了几分。天然的把行情画在了区间之间。如布林带三线放平之后，可以在上轨去沽空，下轨去低渣，目标来回看。

除此之外，还有江恩线，均线，sto,rsi等技术指标。如果想自己看盘的话，可以根据对这些指标的了解来找一条属于自己的分析之路。术业有专攻，投资者只有了解期货，学会期货基础知识和交易技巧，才能更好的把握原油期货的交易机会。

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㈡ 质量检验管理制度

质量检验管理制度

1. 本厂执行厂设专检,车间设互检,修理班组设自检”三检制度”.全面负责对进维修过程的检验工作,各检验人员必须在相应的检验单上签字;
2. 对检验不合格和未经检验的车辆不得维修出厂;
3. 检验人员对于质量检验的部分经过检验后,确定检验结果,同时对于检验经果负责;
4.“自检”不合格的车辆应及时返工修复,对于延误的时间和维修费用,由相应责任人承担责任;
5.“互检”不合格的车辆及时通知厂办和有关技术人员,并让其做出裁决,明确责任,对责任人追究其在误工期和增加维修费用等而造成的经济和声誉的损失;
6.“专检”人员检验出的不合格车辆应及时返修和追加项目,同时追究有关责任人的责任;
7. 对于明显维修缺陷,检验未能检验出来,同时直接出厂的应追究有关检验人员的责任;
8. 对于隐性缺陷和有关电子元件的缺陷,在检验过程中未能发现出故障的,视情节减少相应检验员的责任;

这只是个范本，你可以再修改一下。

㈢ 质量管理制度

按公司质量体系制定制度。

㈣ 质量管理制度

转载以下资料供参考

品质管理制度
1、总 则
第一条:目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。 第二条:范围 本细则包括: (一)组织机能与工作职责； (二)各项品质标准及检验规范； (三)仪器管理； (四)品质检验的执行； (五)品质异常反应及处理； (六)客诉处理； (七)样品确认； (八)品质检查与改善。 第三条:组织机能与工作职责 本公司品质管理组织机能与工作职责。 各项品质标准及检验规范的设订 第四条:品质标准及检验规范的范围规范包括: (一)原物料品质标准及检验规范； (二)在制品品质标准及检验规范； (三)成品品质标准及检验规范的设订； 第五条:品质标准及检验规范的设订 (一)各项品质标准 总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。 (二)品质检验规范 总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。 第六条:品质标准及检验规范的修订 (一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。 (二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。 (三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
2、仪器管理
第七条:仪器校正、维护计划
(一)周期设订 仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 (二)年度校正计划及维护计划？ 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。
第八条:校正计划的实施
(一)仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。 (二)仪器外协校正:有关精密仪器每年应定期由使用单位通过品质管理部或研发部申请委托校正，并填立"外协请修单"以确保仪器的精确度。 第九条:仪器使用与保养 1、仪器使用人进行各项检验时，应依"检验规范"内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。 2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。 3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。 4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由品质管理部不定期抽检。 5.仪器保养 (1)仪器保养人员应依据"年度维护计划"执行保养作业并将结果记录于"仪器维护卡"内。 (2)仪器外协修造:仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立"外表请修申请单"并呈主管核准后送采购办理外协修造。(3)任何仪器损坏后的维修都应当保留维修履历及验证记录，以便追踪。
3、原物料品质管理
第十条；原物料品质检验 (1)原物料进入厂区时，库管单位应依据"资材管理办法"的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立材料验收单(基板)"、"材料验收单(钻头)"及"材料验收单(一般)"，通知品质管理工程人员检验且品质管理工程人员于接获单据三日内，依原物料品质标准及检验规范的规定完成检验。 (2)"材料验收单"(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于"供应厂商品质记录卡"，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于"供应商品质统计表"及每月评核供应商的行分于"供应商的评价表"，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。
4、制造前品质条件复查
第十一条:制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)品质管理部主管收到"制造通知单"后，应于一日内完成审核。
(一)"制造通知单"的审核
1、订制料号-PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。 2、种类-客户提供的油墨颜色。 3、底板-底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。 4、品质要求-各项品质要求是否明确，并符合本公司的品质规范，如有特殊品质要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。 5、包装方式-是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。 6、是否使用特殊的原物料。
(二)制造通知单审核后的处理
1、新开发产品、"试制通知单"及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其品质要求超出制造能力时应述明原因后，将"制造通知单"送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。 2、新开发产品若品质标准尚未制定时，应将"制造通知单"交研发部拟定加工条件及暂订品质标准，由研发部记录于"制造规范"上，作为制造部门生产及品质管理的依据。 第十二条:生产前制造及品质标准复核 (一)制造部门接到研发部送来的"制造规范"后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产: 1、该制品是否订有"成品品质标准及检验规范" 作为品质标准判定的依据。 2、是否订有"标准操作规范"及"加工方法"。 (二)制造部门确认无误后于"制造规范"上签认，作为生产的依据。
5、制程品质管理
第十三条:制程品质检验
(一)质检部门对各制程在制品均应依"在制品品质标准及检验规范"的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。 (二)在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC负责检验: 1、钻孔-IPQC钻孔科日报表。 2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。 3、修二-针对镀铜(Cu)易(Sn/Pb)后15条以上分别检验记录于IPQC修二日报表。 4、镀金-IPQC镀金日报表。 5、底片制造完成正式钻孔前由品质管理工程科检验并记录于"底片检查要项"。 6、其他如"喷锡板制程抽验管理日报表"、"QAI进料抽验报告"、"S/M抽验日报表"等抽验。 (三)品质管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试: 1、钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。 2、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。 (四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。 (五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立" 异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。 (六)各生产部门依自检查及顺次点检发生品质异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。 (七)制程间半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十四条:制程自主检查
(一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇品质异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联品质管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。 (二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。 (三)制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。
6、成品品质管理
第十五条:成品品质检验 成品检验人员应依"成品品质标准及检验规范"的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保成品品质。 第十六条:出货检验 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将品质与包装检验结果填报"出货检验记录表"见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。
7、品质异常反应及处理
第十七条:原物料品质异常反应
(一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。 (二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十八条:在制品与成品品质异常反应及处理
(一)在制品与成品在各项品质检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应品质异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保品质。 (二)制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以"废品报告单"提报，并经品质管理部复核才可报废)。 第十九条:制程间品质异常反应 收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品品质不合格时，应填写"异常处理单"详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(品质管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
8、成品出厂前的品质管理
第二十条:成品缴库管理
(一)品质管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依"制造流程卡"、"QAI进料抽验报告"及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。 (二)品质管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有品质不合格的批号，超过管理范围时，应填写"异常处理单" 详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。 (三)品质管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把"异常处理单"呈总经理批示。
第二十一条:检验报告申请作业
(一)客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报"检验报告申请单"一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及品质要求后送总经理室产销组。 (二)总经理室产销组人员接获"检验报告申请单"时，应转经理室生产管理人员(品质要求超出公司成品品质标准者，须交研发部)研判是否出具"检验报告"，呈经理核签后把"检验报告申请单"送总经理室产销组，转送品质管理部。 (三)品质管理部接获"检验报告申请单"后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入"检验报告表"一式二联，经主管核签后，第一联连同"检验报告申请单"送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。 (四)特殊物、化性的检验，品质管理部接获"检验报告申请单"后，会同研发部于制造后取样检验，品质管理部人员将检验结果转填于"检验报告表"一式二联，经主管核签，第一联连同"检验报告申请表"送产销组，第二联自存。 (五)产销组人员在接获品质管理部人员送来的"检验报告表"第一联及"检验报告申请单"后，应依"检验报告表"资料及参酌"检验报告申请单"的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上"产品检验专用章"后送营业部门转客户。
9、产品品质确认
第二十二条:品质确认时机经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由品质管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于"品质确认表"，连同确认样品送营业部门转交客户确认。 (一)批量生产前的品质确认。 (二)客户要求品质确认。 (三)客户附样与制品材质不同者。 (四)客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。 (五)生产或品质异常致产品发生规格、物性或其他差异者。 (六)经经理或总经理指示送确认者。 第二十三条:确认样品的生产、取样与制作 (一)确认样品的生产 1、若用户要求确认底片者由研发部制作供确认。 2、若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。 (二)确认样品的取样 品质管理部人员应取样二份，一份存品质管理部，另一份连同"品质确认表"交由业务部送客户确认。 第二十四条:品质确认书的开立作业 (一)品质确认书的开立 品质管理部人员在取样后应即填"品质确认表"一式二份，编号连同样品呈经理核签并于"品质确认表"上加盖"品质确认专用章"转交研发部及生产管理人员，且在"生产进度表"上注明"确认日期"后转交业务部门。 (二)客户进厂确认的作业方式 客户进厂确认需开立"品质确认表"品质管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。 第二十五条:品质确认处理期限及追踪 (一)处理期限 营业部门接获品质管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，品质确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。 (二)品质确认追踪 品质管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。 (三)品质确认的结案 品质管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的"品质确认表"后，应即会经理室生产管理人员于"生产进度表"上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补(试)制。
10、 品质异常分析改善
第二十六条:制程品质异常改善 "异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。 第二十七条:品质异常统计分析 (一)品质管理部每日依IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"各机班、料号不良分析日报表" 送经理核示后，送制造部一份以了解每日品质异常情况，以拟改善措施。 (二)品质管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。 (三)各科生产中发生异常时拟报废的PC板，应填报"成品报废单"会品质管理部MPB确认后始可报废，且每月5日前由品质管理部汇部填报"制程料号别报废原因统计表"见(附表)送有关部门检查改善。 第二十八条:品质管理圈活动 为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发提高人员的工作士气及品质意识，以团队精神共谋产品品质的改善，公司内各部门得组成品质管理圈，以推动改善工作。赞同7| 评论(2)。

㈤ 上海原油期货交易规则是什么

INE原油期货合约及主要交易规则

交易手续费

人民币20元/手，平今仓交易免收交易手续费

㈥ 质量检查制度有哪些

质量检查制度

严格执行“三检”制度。各项目部都要按照国家现行《规范》来认真作好备检验批、分项、分部（子分部）的施工质量验收工作。
每道工序完成后，除了自检和专职质检员检查外，还应进行工序之间的交接检查，上道工序应满足下道工序的施工条件和要求，相关专业工种之间也应进行交接检验，并形成记录。
分管生产的经理每旬组织一次质量专项检查，对公司所属的所有在建项目工程质量进行一次检评，并认真做好检查评定记录，作为年终对项目部质量工作评比的依据和驻工地代表工作年终的考核。同时根据工程进度情况进行不定期检查。
公司经理每月组织一次有质量领导小组成员及项目经理参加的季度质量大检查，依据国家现行的《建筑工程施工质量验收规范》来进行检查评比。对前三名者予以表彰奖励，对后三名者予以通报批评和罚款。
凡是检查中发现的质量隐患，按“三定”原则，情节较轻者，如涉及到结构安全的需召开专题会议研究或请资深专家定出方案。

质量验收制度

一、验收程序单位工程由公司自检无质量缺陷后，由本公司报单位工程验收申请，由业主组织各相关单位参加共同验收（公司总工、项目经理、现场技术负责人）并签字，不能代签否则责任自负。分项工程由项目部对分部内各分项自检合格，由公司组织相关单位验收。
分项工程由项目部通知公司，邀请监理共同验收检验批工序。
二、质量验收原则根据公司目前生产实际状况，质量验收前，必须与在确保安全生产状况下进行，任何安全设施不到位或存在较大隐患，坚决不予验收，直至“安全”达到标准或隐患消除。
三、每个检验批、分项、分部（子分部）工程完工后，应做好验收资料的鉴证和保管工作。
四、对隐蔽工程验收，在隐蔽前应由项目部负责人通知有关单位进行验收并形成文件。
五、认真贯彻好质量“三检”制度。（自检、互检、交接检）
六、对重要工程的分部（子分部），分项和检验批的质量验收，要求资料和照片同步，有要求录像必须做到。
七、各分项、分部（子分部）工程验收时，质量保证资料和自检记录等资料必须真实齐全，否则不予验收。
八、单位工程竣工验收时，各项资料必须完备，并签证齐全，以达到备案规定的要求。

计量制度

单位工程施工时，施工现场必须架设磅秤和容器
计量员认真做好材料的司磅记录。
严禁计量设施摆设，不使用，一经查实，将给予该项目负责人经济处罚50元—100元/次。
无计量设施的施工现场，不允许施工，对屡教不改的项目部和施工队进行通报批评和罚款处理。
计量施工牌必须用重量施工配合比，不准理论配合比。
公司所有计量设备的使用必须由公司负责人（即驻工地代表），无驻工地代表参与的，计量设备不予外借使用。

㈦ 质量检验的主要管理制度有哪些

质量检验的步骤：
1、根据产品技术标准明确检验项目和各个项目质量要求；
2、规定适当的方法和手段，借助一般量具或使用机械、电子仪器设备等测定产品；
3、把测试得到的数据同标准和规定的质量要求相比较；
4、根据比较的结果，判断单个产品或批量产品是否合格；
5、记录所得到的数据，并把判定结果反馈给有关部门，以便促使其改进质量。
质量检验的主要管理制度：
在质量管理中，加强质量检验的组织和管理工作是十分必要的。我国在长期管理实践中已经积累了一套行之有效的质量检验的管理原则和制度，主要有：
1、三检制
三检制就是实行操作者的自检、工人之间的互检和专职检验人员的专检相结合的一种检验制度。
（1）自检。自检就是生产者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺和合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出产品是否合格的判断。这种检验充分体现了生产工人必须对自己生产的产品质量负责。通过自我检验，使生产者充分了解自己生产的产品在质量上存在的问题，并开动脑筋寻找出现问题的原因，进而采取改进措施，这也是工人参与质量管理的重要形式。
（2）互检。互检就是生产工人相互之间进行检验。主要有下道工序对上道工序流转过来的半成品进行抽检；同一机床、同一工序轮班交接班时进行相互检验；小组质量员或班组长对本小组工人加工出来的产品进行抽检等。
（3）专检。专检就是由专业检验人员进行的检验。专业检验是现代化大生产劳动分工的客观要求，它是自检和专检不能取代的。而且三检制必须以专业检验为主导，这是由于现代生产中，检验已成为专门的工种和技术，专职检验人员对产品的技术要求、工艺知识和检验技能，都比生产工人熟练，所用检测仪器也比较精密，检验结果比较可靠，检验效率也比较高；其次，由于生产工人有严格的生产定额，定额又同奖金挂钩，所以容易产生错检和漏检。那种以相信群众为借口，主张完全依靠自检，取消专检，是既不科学，也不符合实际的。
2、重点工序双岗制
重点工序双岗制就是指操作者在进行重点工序加工时，还同时应有检验人员在场，必要时应有技术负责人或用户的验收代表在场，监视工序必须按规定的程序和要求进行。这里所说的重点工序是指加工关键零部件或关键部位的工序，可以是作为下道工序加工基准的工序，也可以是工序过程的参数或结果无记录，不能保留客观证据，事后无法检验查证的工序。实行双岗制的工序，在工序完成后，操作者、检验员或技术负责人和用户验收代表，应立即在工艺文件上签名，并尽可能将情况记录存档，以示负责和以后查询。
3、留名制
留名制是指在生产过程中，从原材料进厂到成品人库出厂，每完成一道工序，改变产品的一种状态，包括进行检验和交接、存放和运输，责任者都应该在工艺文件上签名，以示负责。特别是在成品出厂检验单上，检验员必须签名或加盖印章。这是一种重要的技术责任制。操作者签名表示按规定要求完成了这道工序，检验者签名表示该工序达到了规定的质量标准。签名后的记录文件应妥为保存，以便以后参考。
4、质量复查制
质量复查制是指有些生产重要产品的企业，为了保证交付产品的质量或参加试验的产品稳妥可靠、不带隐患，在产品检验人库后的出厂前，要请与产品设计、生产、试验及技术部门的人员进行复查。
5、追溯制
追溯制也叫跟踪管理，就是在生产过程中，每完成一个工序或一项工作，都要记录其检验结果及存在问题，记录操作者及检验者的姓名、时间、地点及情况分析，在产品的适当部位做出相应的质量状态标志。这些记录与带标志的产品同步流转。需要时，很容易搞清责任者的姓名、时间和地点，职责分明，查处有据，这可以极大加强职工的责任感。
6、质量统计和分析制
质量统计和分析就是指企业的车间和质量检验部门，根据上级要求和企业质量状况，对生产中各种质量指标进行统计汇总、计算和分析，并按期向厂部和上级有关部门上报，以反映生产中产品质量的变动规律和发展趋势，为质量管理和决策提供可靠的依据。统计和分析的统计指标主要有：品种抽查合格率、成品抽查合格率、品种一等品率、成品一等品率、主要零件主要项目合格率、成品装配的一次合格率、机械加工废品率、返修率等。
7、不合格品管理制
合格品管理不仅是质量检验也是整个质量管理工作的重要内容。对不合格品的管理要坚持“三不放过”原则，即：不查清不合格的原因不放过；不查清责任者不放过；不落实改进措施不放过。这一原则是质量检验工作的重要指导思想，坚持这种思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的作用。对不合格品的现场管理主要做好两项工作，一是对不合格品的标记工作，即凡是检验为不合格的产品、半成品或零部件，应当根据不合格品的类别，分别涂以不同的颜色或作出特殊标记，以示区别；二是对各种不合格品在涂上标记后应立即分区进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。对不合格品的处理有以下方法：（1）报废；（2）返工；（3）返修；（4）原样使用，也称为直接回用。
8、质量检验考核制
在质量检验中，由于主客观因素的影响，产生检验误差是很难避免的，甚至是经常发生的。据国外资料介绍，检验人员对缺陷的漏检率有时可高达15%一20%。检验误差可分为：
（1）技术性误差。它是指由于检验人员缺乏检验技能造成的误差。
（2）情绪性误差。它是指由于检验人员马虎大意、工作不细心造成的检验误差。
（3）程序性误差。它是指由于生产不均衡、加班突击及管理混乱所造成的误差。
（4）明知故犯误差。它是指由于检验人员动机不良造成的检验误差测定和评价检验误差的方法主要有：
（1）采用重复检查，是由检验人员对自己检查过的产品再检验一到两次，查明合格品中有多少不合格品及不合格品中有多少合格品。
（2）复核检查：由技术水平较高的检验人员或技术人员，复核检验已检查过的一批合格品和不合格品。
（3）改变检验条件：为了解检验是否正确，当检验人员检查一批产品后，可以用精度更高的检测手段进行重检，以发现检测工具造成检验误差的大小。建立标准品。用标准品进行比较，以便发现被检查过的产品所存在的缺陷或误差。由于各企业对检验人员工作质量的考核办法各不相同，还没有统一的计算公式；又由于考核是同奖惩挂钩，各企业的情况各不相同，所以很难采用统一的考核制度。但在考核中一些共性的问题必须注意，就是质量检验部门和人员不能承包企业或车间的产品质量指标；再就是要正确区分检验人员和操作人员的责任界限。