保险公司精益化管理项目

A. 什么是精益六西格玛管理项目企业内选择项目遵循什么原则

精益六西格玛项目含义及项目选择原则如下：

精益六西格玛管理是通过有组织、有计划地实施项目而实现其经济效益的，也是通过项目运作、实践来推进和转变人的思维观念和行为模式。可见，精益六西格玛项目的实施不论在获得经济效益，还是在变革企业文化方面，以及对改变企业的DNA都有着深远的意义。因此我们说，选到了合适的精益六西格玛项目就等于“找到金矿”。

企业在导入精益六西格玛管理的初期（第一期），项目的成功与否还关系到企业是否能以较小的阻力导入这种新的管理模式。因而，选择出好的、合适的精益六西格玛项目便成为精益六西格玛管理中的关键环节。

一、什么是精益六西格玛项目

质量管理大师朱兰博士将项目（Project）定义为“按预定时间解决的问题（Problem）”。

我们可以将精益六西格玛项目定义为，由项目经理带动职责与分工明确的跨部门、跨流程的团队，通过学习、运用精益六西格玛管理思想、方法和工具，在一定的时间范围内，探寻问题的真正原因，获取最佳解决方案并实现预定目标的既定项目课题。

二、项目选择的基本原则

一般来说，所选项目要符合以下两个基本原则：必要性原则和可行性原则。

必要性原则（即有意义、有价值）

支持顾客满意的改善

所选项目课题是从顾客端分解而来的，项目的完成将支持关键顾客要求的实现。顾客可以是外部的，也可以是内部的。

2.支持企业战略目标的实现

所选项目课题与企业经营指标、战略目标精密关联，对企业未来发展有支撑作用。

3.项目目标有挑战性

所选项目课题的目标指标与现状相比，要具适当的挑战性。目标较低可能轻而易举就能实现，目标太高可能达不成或使团队人员丧失积极性。

4.强调过程的改进

所选项目课题得以解决后获取的不光是项目本身的结果，还要兼顾过程的优化改善，并能将其成果推广。

5.为企业带来较大的经济效益

通常我们所说的收益都是“硬”收益，这些收益在财务上可清楚具体地核算。但有些项目课题解决后带来的是“软”收益（即潜在效益），这笔收益可能会更大。

可能性原则（即可管理）

所解决的项目课题必须清晰、可测量

项目要解决的问题并不限于产品质量问题，它们还包括缩短生产或服务周期、改善交付期、改善服务响应时间、提高生产能力、提高效率、降低成本、改善销售等等。但无论选择哪种课题，都必须清晰地定义清楚“缺陷”是什么，其过程衡量指标是什么，该衡量指标能否测量或获取数据，如获取有没有合适的测量方法，等等。

2.所解决的项目课题范围清晰、可控。

每个项目都有一个明确的要解决的问题，而不是多个问题。每个问题的范围、涉及流程要适当，可在4-6个月的时间框架内完成。如果遇到一个问题的改善涉及若干方面时，必要时可适当考虑将该项目分解成若干个GB项目来解决，最后将若干问题进行有机连接。

3.项目得到管理层的支持和批准

所选项目课题实施前得到管理层乃至高层领导的确认和批准目的在于谋求适当的资源支持，以及后续项目推进过程中障碍疏通的支持。

三、项目选择的环节

选项环节可以从选项范围、选项方法，立项评价等三个方面进行考虑。

选项范围要从选项视野、导入意图及切入点等角度考虑。通常出现的情况有两种：一种是从企业的生产制造或业务运作系统切入，试点；另一种是在企业全面展开。前者多为大中型企业选用，后者多为小型企业选用。如从生产制造或业务运作系统切入，选项时可针对客户抱怨的历史记录及企业内部经营的质量、成本、交付期等方面存在的瓶颈问题着眼入手，有针对性地选择项目课题。而若在企业全面展开，可结合企业现有的经营规划、目标指标、客户抱怨问题、内部经营瓶颈问题、现场制约瓶颈问题等从全方位着眼。

B. 精益化管理如何全面实施

转载以下资料供参考

精益化管理实施步骤
1、选择要改进的关键流程
精益化管理方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化管理方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使
全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益化管理利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益化生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。

C. 保险公司精细化管理

好奇的问一句，您为什么要问这个问题？
精细化管理是一种理念，一种文化。它是源于发达国家（日本20世纪50年代）的一种企业管理理念，它是社会分工的精细化，以及服务质量的精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将常规管理引向深入的基本思想和管理模式，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化、明确化，它要求每一个管理者都要到位、尽职。第一次就把工作做到位，工作要日清日结，每天都要对当天的情况进行检查，发现问题及时纠正，及时处理等等。精细管理是整个企业运行的核心工程。企业要做强，需要有效运用文化精华、技术精华、智慧精华等来指导、促进企业的发展。只有深谙和运用管理精髓的企业家或企业管理者才能在企业成功发展中充分运用。它的精髓就在于：企业需要把握好产品质量精品的特性、处理好质量精品与零缺陷之间的关系，建立确保质量精品形成的体系，为企业形成核心竞争力和创建品牌奠定基础。它的精密也在于：企业内部凡有分工协作和前后工序关系的部门与环节，其配合与协作需要精密；与企业生存、发展的环境的适宜性需要精密，与企业相关联的机构、客户、消费者的关系需要精密。
推进精细化管理的三个条件：
一、精细化管理要求建立现代企业制度，并首先是决策科学化、精细化可以肯定地说，精细化管理科学概念在“‘精细化’的背后，是对科学的执着追求，是一种上下一心追求极致的大众思维模式，它建立在‘法制’的社会基础之上。”而非“人治”的企业之中。一个企业能否生存发展，决策的科学化、精细化起着决定性的作用。“精者，去粗也，精心筛选，从而找到解决问题的最佳方案；细者，入微也，究其根由，由粗及细，从而找到事物内在联系和规律性。”这段话用在企业经营管理决策上最恰当不过了，可以作为企业经营管理决策时的座右铭。二、精细化管理要为企业科学定位，拟定标准，循序渐进其实一个家庭，一个单位，一个企业，不管是大、中、小企业，都可以进行精细化管理。可是，为什么有些企业不能把精细化管理进行到底，为什么看不到精细化管理带来的显著效益？有两点值得我们注意：一是形而上学地机械地模仿外来的精细化管理经验，没有让其本土化，民族化；二是对自己的企业没有一个清醒地认识，没有一个科学的定位，急功近利，眉毛胡子一把抓。基于这两点，要想真正推行精细化管理是不可能的。作为一个企业要正确地分析市场经济的形势，通过纵向比较，横向比较，科学、精确地给自己定位，既不能贬低自己也不能拔高自己；对企业内部的生产经营状况要了如指掌，洞察入微，抓住主要矛盾，研究出切实可行的解决方案，拟定出通过努力就可以达到的目标。并通过精细化的操作，一个步骤一个步骤地完成，一个目标一个目标地实现，才能够由点到面，以点带面，才能够循序渐进、稳扎稳打、步步为营，全面推进精细化管理。三、精细化管理要充分挖掘人力资源，调动干部职工的积极性、创造性企业通过精细化管理优化其生产流程、管理流程。“零缺陷”、“标准化生产”、“零库存”、ERP等都已经成为精细化管理的代名词，已被许多知名企业广泛应用，最著名的莫过于日本企业如索尼、丰田及美国的戴尔等。在2004年，丰田公司获得的利润比通用和福特这两家美国公司的利润之和高出两倍多，拥有的交易券总价要高于美国通用、福特、克莱斯勒汽车“三巨头”的总值。其实丰田公司也没有什么惊人之举，和其他公司一样在世界各地占有一席之地，他们只是稳步推行了精细化管理，却取得了神奇的效果。精细化管理对企业最大的贡献在于成本控制，一个实现管理精细化的企业，一般都能够把成本控制到最优，因为管理的精细化能够优化流程、提高品质、降低不必要的损耗，把可以省的钱都省下来。”然而这需要全体员工的共同努力，需要调动全体员工的积极性、创造性。

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D. 财险公司精益化管理

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精益化管理源于精益生产,精益化管理是美国研究人员通过大量实地考察与研究,在对西方大量生产方式与日本丰田生产方式对比分析的基础上,于1990年提出的管理方式。它是一种指导思想、一种工作态度、一种管理艺术,它所追求的就是“精益求精,与时俱进,善始善终”,它并不是一种固定的模式,即精益化管理是一种全新的企业管理、经营运作理念、方法、技术、工具等集成的科学体系。在这一体系中,以人的精益为本是企业文化的基石,价值流是管理关注的焦点,精益求精是管理追求的目标,杜绝消耗资源但不创造价值的活动,以实现企业价值的最大化为主旋律。
精益化管理中的“精”是精细,提炼去粗,精心筛选,从而找到解决问题的最佳方案;“益”,为效益,精益求精,效益为本,在解决问题的过程中落脚于收益。“精”是手段,“益”为目的。精益化管理就是要以最小的投入,取得最大的产出,并用最快的速度设计生产出来,以最低的成本、合理的价格在市场上销售,以明显的竞争优势,全面、灵活、优质的服务和产品为顾客提供满意的服务,把成果最终落实到经济效益上。

E. 如何有效进行精益项目管理

1、项目管理的过程

项目管理全过程包括以下工作：

•制定目标

•组建项目组

•制订项目计划

•处理项目变化

•控制实际进展

•整理、完善技术档案

•形成知识网络

5、导入项目宣贯

6、项目冲突管理

7、项目过程管理

F. 精益管理项目是什么意思啊

1. 精益管理项目即用精益管理理念管理的项目，精益管理源自于精益生产（lean proction），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
   

2. 精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean
   Proction）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和
   对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

G. 精益管理推进项目有哪些

一、活动与平衡，消除等候
在制造业，工业工程师将业务分解成若干个合乎逻辑的子任务，每个子任务的处理时刻大致相同。政策是避免排队、回溯和返工，使悉数进程可以不间断地顺利运转。
二、“拉动式”生产使流程与需要同步
“拉动式”生产保证公司的流程与客户的需要同步。在工厂中完成“拉动式”生产一般需要树立一个“看板”，建立明确的客户需要信号，发动生产流程。“拉动式”生产相同适用于非制造业：保证公司的流程可实时呼应客户的需要，同时所有活动与需要保持同步。
三、减少冗余，提高价值
简化流程，以消除浪费、发明价值指的就是减少冗余。在制造业中，这意味着消除生产过剩、等待过多的材料运输、过度加工、不必要的行动以及缺陷返工等。非生产过程中的削减冗余还意味着消除非客户的增值活动，例如：重复获取一样数据、搜集无用信息、矫枉过正等。
四、继续改进，不断完善
日本的继续改进理念Kaizen和欧美企业的继续改进是发明精益环境的根本。该办法可实现逐步完善或渐进式改进，且估计将来这些改变将更加明显。为了获得最大效益，继续改进工作应充分利用与运营最有关的知识。当前，对比盛行的一种东西是“继续改进项目”(KaizenEvent)，即有关人员拟定流程改进办法的会议。这个东西相同适用于改进非制作流程，只要让每天经历流程的人员参与进来即可。
五、精益工作的成功要素
无论在何处实施精益战略，成功的关键并无二致：领导力、规划和概念验证试点。首先，成功的执行从管理开始。从任命某位执行官为精益推动者到精益活动获得整个组织的认可是一条漫长的道路。其次，精益管理项目需要概念设计和项目规划。在前期一次性投入大量时间将明显加速执行过程。最后，在可控范围内，应对主要流程变更进行小规模测试。